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MES系統(tǒng)

汽車零部件企業(yè)庫存管理之“傷”如何治?

發(fā)布時間:2016-03-29 作者:videasoft 次數(shù):85次

國內(nèi)許多汽車零部件廠商的庫存管理非常粗放,普遍暴露出庫存成本高、呆死賬多、賬物不符等庫存管理問題。汽車零部件庫存管理之“傷”如何治愈?

汽車零部件企業(yè)庫存管理之“傷”如何治?

 

我國的汽車產(chǎn)業(yè)近年來得到了迅猛的發(fā)展,并且競爭愈演愈烈。在這種市場大環(huán)境下,汽車零部件企業(yè)的生存和發(fā)展就不單單是依賴于技術(shù)、質(zhì)量,同時更取決于成本控制,尤其是對庫存成本的控制。然而縱觀國內(nèi)許多汽車零部件廠商,他們的庫存管理非常粗放,普遍暴露出庫存成本高、呆死賬多、賬物不符等庫存管理問題,形成了這些零部件企業(yè)的新“傷”,需要引起業(yè)內(nèi)管理者的重視。本文以T公司為案例來探討汽車零部件廠商的庫存管理問題,并給出解決方案,希望能帶來啟示。

“傷”在何處

T公司是一個給眾多汽車主機廠配套生產(chǎn)零部件的廠商,該公司庫存種類繁多,產(chǎn)成品的種類多達數(shù)百種,直接生產(chǎn)材料品類達上千種,而且這些生產(chǎn)物料的采購周期均不一致。這無疑給T公司的庫存管理帶來了相當(dāng)?shù)睦щy。具體的“傷處”(庫存問題)表現(xiàn)在以下幾點:

(1)庫存成本高

隨著T公司業(yè)務(wù)的發(fā)展,銷售額逐年增長,企業(yè)的庫存也逐年增加,甚至有些年份出現(xiàn)了庫存的激增。這一方面是為了滿足銷售的需要,保證供貨的及時性,另一方面是庫存管理不完善,造成企業(yè)庫存的冗余。 

(2)車間在制品庫存高

T公司的生產(chǎn)屬于離散性生產(chǎn),生產(chǎn)方式是多品種、小批量。生產(chǎn)計劃是月度計劃,對生產(chǎn)的實際指導(dǎo)性不強。在沒有生產(chǎn)計劃的指導(dǎo)下,車間生產(chǎn)工人盲目生產(chǎn),常常會出現(xiàn)一種型號的產(chǎn)品堆積如山,另一種型號的產(chǎn)品卻沒有按時生產(chǎn)出來,產(chǎn)品的品種和數(shù)量極不均衡。車間在制品、原材料數(shù)量多,且存放在生產(chǎn)各工位上,使得生產(chǎn)現(xiàn)場混亂,實物管理和數(shù)量的統(tǒng)計都比較困難,發(fā)生車間實物和庫存賬面數(shù)量有較大差異。 

(3)庫存信息不準(zhǔn)確

T公司的收、發(fā)、存這些庫存信息是極其不準(zhǔn)確的,表現(xiàn)為電腦系統(tǒng)里結(jié)存的賬面數(shù)量和實物庫存量不相符。不符的品種多、數(shù)量差異大,盤虧的很多、盤盈的也很多,這種現(xiàn)象不僅存在于生產(chǎn)車間也存在于倉庫。不準(zhǔn)確的庫存信息,給庫存管理帶來了巨大的困難。

   

“傷”方案

 目前T公司沒有形成一個各職能相互關(guān)聯(lián)、相互制約、相互影響的庫存管理體系,企業(yè)庫存管理的效果不盡如人意。針對以上庫存管理中的“傷處”,T公司認識到必須引進先進的管理模式來改善,具體的“治愈”(改進)方案如下: 

JIT 管理模式的實施

為了以最合理的生產(chǎn)和最少的庫存滿足客戶 100%的交付需要,實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的高柔性和零庫存, T公司引進了先進的 JIT 準(zhǔn)時化生產(chǎn)管理模式取代原來使用的傳統(tǒng)“推動式生產(chǎn)”方式。

JIT 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式,是以“拉動式”來控制整個生產(chǎn)過程,物流和信息流相反,各工序只生產(chǎn)后工序所需要的產(chǎn)品,避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品。因為只在后工序需要時才生產(chǎn),避免和減少了不急需品的庫存量。因此,可以保證企業(yè)既可以保持較低的庫存水平又可以滿足客戶的交貨需求。 

JIT 準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)方式是通過看板來實現(xiàn)的,以看板作為信息的載體,從后道工序向前道工序逐個傳遞生產(chǎn)和運送指令??窗逯饕譃樯a(chǎn)指標(biāo)看板和生產(chǎn)取料看板。生產(chǎn)指標(biāo)看板用來指示工序進行生產(chǎn),生產(chǎn)取料看板用來指示倉庫給生產(chǎn)送料。實施 JIT 拉動前需要準(zhǔn)備以下兩方面工作:

1)看板卡和標(biāo)準(zhǔn)器具,看板卡片上有物料的零件號、數(shù)量、卡片的數(shù)量。標(biāo)準(zhǔn)器具固定存放標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量的零件,每個標(biāo)準(zhǔn)器具筐子上附有看板卡。(看板卡如圖1,標(biāo)準(zhǔn)器具如圖2所示) 

2)建立物料超市和目視化看板。物料超市是多個貨架組成的集中存放原材料和半成品的區(qū)域。每個生產(chǎn)單元都建有原材料物料超市和半成品物料超市。每種物料都有固定的存放位置和先進先出的標(biāo)識方向,并定義每種物料的最大庫存量。目視化看板是用于懸掛看板卡片,反映庫存情況和生產(chǎn)指令的。目視看板分綠色和紅色兩個區(qū)域,綠色區(qū)域為安全狀態(tài),紅色區(qū)域為緊急狀態(tài)。(物料超市如圖3,目視化看板如圖4)

完成了上述兩方面準(zhǔn)備工作后,我們來具體看看如何操作JIT準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)。T公司整個看板拉動系統(tǒng)分為:成品倉庫對生產(chǎn)車間的拉動、生產(chǎn)車間內(nèi)部拉動和生產(chǎn)車間對原材料倉庫的拉動。拉動的方向:客戶需求→成品倉庫→彎曲成型生產(chǎn)單元→端部成型生產(chǎn)單元→原材料。下序不斷地取走上序的庫存,上序不斷地補充自己的庫存又不斷地取走自己上序的庫存。每個工序間都要規(guī)定好自己的庫存數(shù)量、包裝數(shù)量、摘掛看板卡的時間、巡查時間。具體的操作方式如下:

1)成品倉庫與生產(chǎn)車間的拉動

展示的看板是成品倉庫和生產(chǎn)車間共用的庫存看板卡與生產(chǎn)看板卡。當(dāng)它出現(xiàn)在庫存目視看板時,表示的是成品倉庫庫存數(shù)量,當(dāng)出現(xiàn)在生產(chǎn)目視看板時,表示為生產(chǎn)指令信息。該看板卡的數(shù)量,是依據(jù)顧客的需求計劃、本廠的生產(chǎn)能力以及對包裝的要求,決定一個合理的固定的庫存數(shù)量。

成品倉庫的庫管員在生產(chǎn)車間每個班次生產(chǎn)開始前,將前一個班次發(fā)出產(chǎn)成品的看板卡片,掛至彎曲成型生產(chǎn)單元的生產(chǎn)拉動目視看板的對應(yīng)位置上。從產(chǎn)成品倉庫返回的看板卡首先掛在綠區(qū),在綠區(qū)掛滿后再掛在紅區(qū)。彎曲成型生產(chǎn)單元根據(jù)看板卡片來安排生產(chǎn)任務(wù),當(dāng)看板卡掛在紅區(qū)時,表示庫存已接近或低于安全庫存,必須優(yōu)先級安排生產(chǎn)。

生產(chǎn)任務(wù)嚴(yán)格按照看板實施,有多少看板卡就生產(chǎn)多少數(shù)量,不得多于或不足。產(chǎn)成品完工入庫時,生產(chǎn)部門需將看板卡從生產(chǎn)目視看板上摘下來,連同產(chǎn)成品、入庫單一并與庫管員辦理交接入庫。產(chǎn)成品入庫后,庫管員須將對應(yīng)的看板卡片掛到產(chǎn)成品庫存看板上。當(dāng)產(chǎn)成品發(fā)出時,庫管員應(yīng)將卡片摘下,放置在看板旁小盒內(nèi),直到下一次向生產(chǎn)看板掛牌時間,將已發(fā)出看板卡片掛至生產(chǎn)目視拉動看板上,再次形成生產(chǎn)信息。 

2)生產(chǎn)車間內(nèi)部的拉動

為了保證生產(chǎn)內(nèi)部能夠連續(xù)地拉動,在端部成型區(qū)建立半成品超市貨架,貨架的側(cè)面設(shè)有半成品拉動目視看板,看板上每種產(chǎn)品下面對應(yīng)有三種標(biāo)識袋,分別為在存數(shù)量標(biāo)識袋、正常生產(chǎn)標(biāo)識袋、緊急生產(chǎn)標(biāo)識袋。當(dāng)彎曲成型生產(chǎn)車間的操作者將半成品領(lǐng)走后,要將“在存數(shù)量袋”中的卡片拿出,拿出的卡片數(shù)量如不能滿足本班次生產(chǎn)的需要,則將看板卡放到“緊急生產(chǎn)袋”中;如本班次不再需要該半成品,則放在“正常生產(chǎn)袋”中。緊急生產(chǎn)袋中看板優(yōu)先于“正常生產(chǎn)袋”的看板來安排生產(chǎn)任務(wù)。端部成型區(qū)的生產(chǎn)班長每天定時巡視半成品貨架看板,對看板拉動信號進行監(jiān)控,及時根據(jù)看板信息,均衡安排本生產(chǎn)單元的生產(chǎn)任務(wù),補充物料超市被領(lǐng)取走的半成品。 

3)生產(chǎn)車間對原材料倉庫的拉動

在連續(xù)不斷的生產(chǎn)過程中,各工序的原材料被不斷地消耗掉。生產(chǎn)車間不需要填寫領(lǐng)料單向原材料倉庫領(lǐng)取原材料,而是倉庫的送料工,根據(jù)生產(chǎn)取料看板,向生產(chǎn)車間各工序定時配送原材料。生產(chǎn)車間各工序都設(shè)有原材料超市貨架。原材料倉庫的送料員沿著設(shè)計好的路線每4個小時逐一查看生產(chǎn)區(qū)域超市料架,收集需求信息,取回空的料箱,在2個小時之內(nèi),填滿后再送回生產(chǎn)工序,同時再將空的料箱取回。每個工序在物料超市貨架上領(lǐng)取物料,都必須按著貨架上先進先出的標(biāo)識來領(lǐng)取。

這樣就完成了整個看板拉動過程:客戶需求→成品倉庫→生產(chǎn)后序→生產(chǎn)前序→原材料倉庫。 

改善倉儲管理

倉庫是聯(lián)系著采購、質(zhì)量、生產(chǎn)、物流計劃、財務(wù)各個部門的重要節(jié)點。本文針對原材料倉庫管理混亂,庫存信息準(zhǔn)確性較差提出下列改善措施:

1)對原材料倉庫重新布局

T公司發(fā)動機車間和制動燃油車間的原材料除包裝材料外,沒有共用的材料,因此需要拆分成兩個原材料倉庫,并實行封閉式管理,這有利于材料的管理,提高向生產(chǎn)線配送材料的效率,防止生產(chǎn)人員隨意進入倉庫私自取料。

眾所周知,汽車行業(yè)的“三包法”已經(jīng)實施,對質(zhì)量控制、物料批次的追溯性要求越來越嚴(yán)格,企業(yè)按先進先出的原則進行生產(chǎn)更為重要。為了確保能夠按物料先進先出的方式進行取料,對貨架的設(shè)計需要進行改動,將原來背對背式貨架,改為貫通式貨架,利用貨架的每層,形成貫通的通道,從一端存入物品,從另一端取出物品,物品在通道中自行按先后順序排隊,不會出現(xiàn)越位現(xiàn)象。貫通式貨架系統(tǒng)能非常有效地保證先進先出。 

2)采用流動庫位和固定庫位相結(jié)合的存貯方式

固定庫位存貯即每種物料統(tǒng)一存放在一個事先設(shè)計好的固定的存貯位置,物料的入庫和領(lǐng)取按照設(shè)計好的先進先出指標(biāo),如由前到后,或由上至下的順序進行。

流動庫位存貯即物料沒有固定的存貯位置,貨架上哪個庫位空著就擺放哪個庫位。物料存放在哪個位置,來料的先后順序被記錄在物料卡上或計算機內(nèi)以便查找和控制先進先出。

T公司原先實行的流動庫存貯儲的方式,原材料檢驗合格后,隨機地擺放在庫架上的空庫位上。同一種材料,不同批次被分放在不同的庫位上,領(lǐng)料時,庫管員也不易查找,浪費了存儲空間也浪費了人力。實行流動庫位存貯和固定庫位存貯相結(jié)合的方式,有利于降低存儲空間和人力的浪費。  

目前,公司生產(chǎn)性的原材料主要分為兩大類,一類是管材,為了避免其表面被劃傷,材料的運輸和存儲均盛放在木箱之中,體積較大。供應(yīng)商發(fā)貨時為了節(jié)約運輸費用,將多種規(guī)格、長度的管材混放在一個包裝箱內(nèi),如果到了倉庫后再進行倒箱、分類,將花費大量的人力、物力,這種材料就適合直接將來料用的包裝箱隨機擺放在流動庫位上,實行流動庫位貯存方式。另一類是輔助材料,如管接頭、支架等,數(shù)量多,但體積小,實行固定庫位,在貨架貼上先進先出指標(biāo)箭頭,收、發(fā)料必須按先進先出指標(biāo)方向,取放原材料較為方便。

最后需要注意,針對不同規(guī)模的汽車零部件生產(chǎn)廠商,庫存管理的模式和方法是不盡相同的,切忌照搬照抄。在具體實踐中,管理者需要根據(jù)自身企業(yè)的特點具體地設(shè)計和改進庫存管理,以最大限度地降低不合理庫存給企業(yè)帶來的經(jīng)營風(fēng)險。

 

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