經過多年的信息化實踐，中國制造企業(yè)已經初步具備實施工業(yè)4.0智能生產的基礎。但是在實現智能生產過程中，還存在一下三個主要問題： 

模具的制造排程

 對于工模車間而言，如何同時組織幾十副甚至上百副模具的生產？一副模具少則數十個零件，多則數百，而每一個零件又有數道工序。如何安排數以千、萬計的工序加工？當車間開始生產時，如何知道模具進度？模具廠一般延續(xù)傳統(tǒng)模具作坊的管理模式，缺乏計劃性控制，關鍵零件加工也缺乏工藝、預估工時指導，是以“經驗”來對客戶與業(yè)務交代，制模師傅的個人意識在很大程度上決定了模具的制造周期。既然加工過程取決于制模師傅，而不是明確的加工計劃指導，制模師傅一旦缺乏對零件加工內容的整體把握，就很可能會造成漏加工或加工不到位的現象出現，這樣返工就在所難免，占有機床資源的同時也延誤了模具的生產進度。

 微締軟件 模具MES-M 系統(tǒng)通過針對模具的項目排程和針對零件的進度排程系統(tǒng)，指導模具設計、加工、鉗工、試模、型檢等作業(yè)過程，達到提供加工效率和加工質量目標。系統(tǒng)更是采用最靈活的廣告牌、甘特圖來進行生產排程自動調配與管理。幫助生管做到精益求精，管控整個生產排程。優(yōu)化生產，優(yōu)化交期，管控整個生產過程，能提前預知交期、產能分布、判斷是否能接單、插單、是否需要提前外發(fā)、能提前做好一切的準備工作。 

實時掌控制模進度

 工廠管理層不能及時掌握各模具在模房的生產情況，車間主管無法及時反映模房狀況，時常造成客戶追問時要臨時下車間了解進度；很難跟蹤到一副模具的各個零件現在分布在哪些加工單位，哪些已經做完，哪些還沒有；需要花大量時間整理及填寫報表等工作，浪費大量人力物力。

為避免此種狀況，微締軟件模具MES-M 系統(tǒng)以觸摸屏點擊輸入或以條形碼數據掃描，在最大限度減少作業(yè)人員工作量的同時完成零件在各生產單位接收，上機、下機、移轉等時間采集。方便相關人員準確、快速地查詢到零件的實際所在位置及完成情況，同時為鉗工組模提供準確依據。除此之外，讓各單位的相關進度及時響應到系統(tǒng)，再經由系統(tǒng)的集成分析能力，將該副模具的整體生產狀況以不同顏色的圖表直觀的顯示出來。模具的制造周期實時掌控，為后續(xù)修改模具、試模、量產等相對就有了保障以及大大縮短的新開發(fā)模具的上市時間。

人員與機臺績效管理

模具車間的人員與機臺績效管理幾乎空白，模具師傅的績效如何取得？各工序的作業(yè)績效如何取得？由于模具行業(yè)普通以類似“包工頭”制運作，只管交期，完成時間，不管中間的工作分配，因此常存有：好做的模具，單價高的模具總是那些人來做，或者上班沒做事，一樣可以拿到高額工資。機臺稼動率也是無法準確統(tǒng)計分析，機臺與人員的作業(yè)時間也是無法對比。

 這些狀況的原因在于人治，建立微締軟件模具MES-M系統(tǒng)的同時，是在建立模具企業(yè)的科學管理模式、切實可行的運作制度。系統(tǒng)可以計算得到員工工作量、設備的稼動率及通過計劃工時與實際工時的對比分析，使得績效管理透明化，科學化、合理化。通過員工的業(yè)績報表激發(fā)員工加工的積極性和向心力，提高生產效率。各工序主管為各自績效負責，建立層層責任制。

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